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节能环保创新 驱动钢企竞争力提升

10月21-24日，在武汉召开的“2014年全国冶金能源环保生产技术会”上，与会专家围绕“加强系统能效评估与优化，提高冶金烟气综合净化处理水平，促进钢铁工业清洁生产”这一主题进行了广泛而深入的研讨，国内外多家钢铁企业介绍了其通过创新在节能环保方面取得的先进经验以及多项节能环保技术的研发应用情况。

典型企业推进节能环保水平提升的经验

唐钢为实现资源利用效率高效化、原燃料消耗减量化、可再生资源利用产业化、环境绿色生态化、产品效益最大化，塑造了全新的钢铁工业绿色生态链。唐钢提高能效的主要做法：通过采用干熄焦发电、烧结低温余热发电、大型高炉全干法除尘、炼铁工序降低煤气和蒸汽消耗、改善转炉煤气净化工艺、转炉余热蒸汽发电、辊底式加热炉蓄热节能技术，实施蓄热式钢包烘烤改造及钢包全程加盖改造、热力发电系统的优化改造、能源管控中心建设等，实现技术进步；从做好能源管理“事前控制”、加强“过程控制”、提升能源管理理念、积极开展对标挖潜活动、制定能源成本指标计划等方面，提升能源管理水平。

鞍钢以技术创新驱动企业节能减排深化和升级，采取的主要措施：一是深度实施循环经济模式，节能减排技术创新从单体工艺过程向全流程、全系统的耦合和优化展开；二是创新节能减排项目运行模式，大力推进合同能源管理项目。充分发挥市场资金和技术，推进节能减排项目的实施和生产经营降本增效；以节能减排项目运行模式和技术创新相融合，低成本、高效率地实施节能减排改造项目，保证企业节能环保和降本增效目标实现。以系统节能减排的理念，实施旧石灰窑改造；深化工艺过程效能耦合，低成本、高效循环利用含铁尘泥；搭建产学研平台，深度高效处理焦化废水，创建工程技术项目商业模式；利用市场技术、资金和政策，以合同能源管理机制和模式，开展能效升级改造。

武钢2013年青山本部吨钢综合能耗较2010年下降3.13%；吨钢耗新水较2010年下降4.5%，完成“十二五”进度目标。武钢建立健全节能减排统计、监测和考核三大体系，持续推进股份公司创节能环保一流工作，加快精益转型、促进能效提升，加强余热余能利用设施的运行管理，大力推进主体工序低成本高能效制造技术的研究应用，使能源利用效率和余热余能利用率稳步提高。“十一五”以来，武钢青山本部投入60多亿元，重点建设了煤气-蒸汽联合循环发电机组、干熄焦装置、蓄热式加热炉、高炉煤气余压发电、直流水改循环、污水处理厂、烧结烟气脱硫等30个节能减排项目，确保了各项节能减排指标的完成。

技术研发新进展探讨

节能环保形势的严峻和行业产能过剩的压力迫使企业加快升级改造，突破生存发展桎梏，同时也催发了节能环保技术的自主创新步伐。

烧结烟气循环技术：充分利用烧结烟气的显热和潜热，减少废气排放量，降低环境污染是烧结生产亟待解决的问题。实施烟气循环可减少烟气排放量，降低废气净化装置及运行成本；富集SO2、提高脱硫效率、降解NOx、在高温下热解二恶英、将粉尘吸附并滞留于料层；减少固体燃料消耗和污染物、节约成本；改善烧结料层温度分布、降低上部料层冷却速度、提高烧结成品率及质量。基于风氧平衡的烧结烟气循环技术是新研发的一项节能环保技术。该技术建立了烟气循环烧结技术风氧平衡模型，制定了合理的烟气循环烧结技术方案，设计了合理的循环烟气混合器，研发了负压吸附式循环烟气罩。

利用转炉高温烟气催化热解焦化废水技术：该技术利用转炉冶炼过程中产生的高温烟气的热能，将焦化废水中的有机物成分在一定量的催化剂的作用下进行高温催化闪速热裂解，把焦化废水中的有机物成分热解为单碳或双碳在常温下为气态的碳氢化合物进入转炉煤气中，提高转炉煤气的热值，同时利用焦化废水冷却转炉烟气。包括焦化废水转炉雾化技术、自动化控制技术、焦化废水转炉热解催化技术、转炉除尘蒸发冷壁挂灰防硬化技术、转炉热解焦化废水煤气管网及煤气设备防腐技术等核心技术。

在铁水罐中还原利用含铁尘泥的工艺技术：目前，国内外钢铁企业循环利用冶金尘泥的工艺技术主要有转底炉法、回转窑法、烧结法和竖炉法四种方式。鞍钢结合自身的生产实际，创新实施了在铁水罐中还原利用含铁尘泥的工艺技术。其将压块烘干的尘泥团块投入炼钢厂返回的铁水罐空罐中，利用铁水罐余热来预热还原尘泥中的铁，铁水罐回到高炉盛装铁水过程中利用铁水温度和铁水冲刷搅拌，满足FeO、ZnO还原反应的热力学和动力学条件，实现团块中铁氧化物的还原，锌气化分离；经出铁场的除尘器收集含锌烟尘。尘泥团块还可直接在转炉中替代废钢，实现短流程、低能耗小循环工艺。

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